很多人都知道压缩机两级适合高压，一级适合气体生产。有时候，还需要进行分析两次以上的压缩，为什么我们需要分级压缩呢?

原因是当要求气体的工作环境压力具有较高时，采用单级压缩技术不仅不经济，有时我们甚至是不可能实现的，必须通过采用多级压缩。多级压缩技术就是将气体从吸入治疗开始，经过我们几次升压而达到所需要的工作环境压力。

1、节省功率消耗

采用多级压缩的方法，通过在级间设置中间冷却器，在进入下一级气缸之前降低温度，使压缩气体在一级压缩之后在恒压下冷却。温度降低、密度增大，这样学生易于进行进一步压缩，较之一次压缩技术可以得到大大节省耗功量。因此在进行相同的压力下多级数据压缩系统做功的面积就比单级压缩要少。级数增加越多省的功耗就越多越接近于一个等温模型压缩。

注意：注塑螺杆空压机空压机已非常接近温度过程。如到达饱和状态后继续进行压缩可以继续冷却系统的话，将有冷凝水析出。这些冷凝水如果与压缩空气可以一起发展进入中国油气分离器(油箱)内，会使冷却油乳化，影响进行润滑作用效果。随着冷凝水的不断发展增加，油位也会不断提高上升，最后进行冷却油将会随同压缩空气进入一个系统，污染压缩空气，对系统分析造成影响严重后果。

因此，为了防止凝结水的产生，压缩室内的温度不能太低，一定要大于凝结水的温度。如排气系统压力为11bar(A)的空压机，冷凝过程中温度为68℃，当压缩腔内温度明显低于68℃时，将有这些冷凝水开始析出。因此，喷油螺杆压缩机的排气温度不能太低，也就是说，由于冷凝水的问题，等温压缩在喷油螺杆压缩机中的应用受到限制。

2、提高容积利用率

由于中国制造、安装技术以及经济运行环境三方面对面的问题原因，气缸内的余隙容积总是一个不可为了避免的，而余隙容积不仅可以直接减小了气缸的有效容积，而且其中所残留的高压气体还必须膨胀至吸气压力，气缸才能发展开始吸入新鲜气体，这样就等于企业进一步减小了气缸的有效容积。

不难理解，压力比越大，残余气体在间隙中的膨胀越大，气缸有效容积越小。在极限一般情况下，甚至我们能够不断出现余隙容积内的气体在气缸内完全可以膨胀后，压力仍不明显低于吸气压力，这时就无法通过继续吸、排气，气缸的有效控制容积就变成了零。如果采用多级压缩，每级的压缩比很小，间隙容积内的残余气体略微膨胀达到吸入压力，从而可以自然增加气缸的有效容积，提高气缸体积的利用率。

3、降低排气温度

压缩机的排除标准气体的温度是随压缩比的增加而升高的，压缩比越高排气系统温度就越高，但是成本过高的排气工作温度影响往往是我们不允许的。这是因为: 在油润滑的压缩机中，油温过高会降低粘度，增加磨损，当油温过高时，气缸和阀门容易形成碳沉积，增加磨损，有时甚至爆炸。基于企业各种问题原因，大大限制了排气温度，所以我们必须通过采用多级压缩降低排气温度。

注：分级压缩可以降低螺杆空压机的排气温度，也可以使空压机的热过程尽可能接近恒温压缩，达到节能效果，但不是绝对的。尤其我们对于一个排气系统压力13bar以下的喷油螺杆空压机而言，由于其在压缩管理过程中喷入了一种低温的冷却油，压缩生产过程研究已经接近了定温过程，没必要再进行分析二级压缩。如在燃油喷射冷却的基础上再分级压缩，使结构复杂化，增加了制造成本，同时也增加了气流阻力和附加功耗，增益略低于。此外，如温度过低，在压缩过程中可以形成冷凝水的话将导致信息系统工作状态恶化，造成影响严重后果。

4、降低作用在活塞杆上的气体力

活塞进行压缩计算机上，当压缩比较高而采用单级压缩时，气缸工作直径存在较大，就有一个较高的气体重压作用在具有较大以及活塞面积上，活塞上的气体力就较大。如果我们采用多级压缩就能大大降低作用于活塞上的气体力因而有可能出现使得金融机构轻巧，机械工作效率不断提高。

当然，多级压缩并不是越多越好。因为级数越多，压缩机进行结构发展趋于复杂，尺寸、重量和造价人员都要通过增加;气体通道可以增加，气阀及管理的压力巨大损失增加等，所以我们有时级数越多反而使企业经济性下降，级数多了一些运动机件增加，发生系统故障的机会也会增加。随着摩擦力的增加，机械效率也会降低。

总结：

影响进行压缩机工作效率的主要是通过机头的内泄露，多级压缩技术可以有效减小每一级的压比，压比小自然内泄露就改善，所以对于多级压缩有一定的节能设计效果。但是我们如果机头加工精度要求较高，可以得到有效的控制企业内部间隙，减小内泄露，一样能够获得一个显著的节能效果。单级压缩实现机头的零部件可以显著比多级压缩少，机器的可靠性高的多。从可靠性的角度来看，单机压缩与高精度制造更符合用户的利益。

建议：机头加工技术精度要求较低的情况下，考虑学生通过一个多级压缩改善机器能效。如果有高精度加工条件，我们应该坚持单级压缩，并使用单级压缩零件的数量来加强可靠性卖点。毕竟，用户更注重提高可靠性。